70年的实践表明，科技创新是支撑中国钢铁工业发生翻天覆地变化的核心要素。

从新中国初创时鞍钢“三大工程”（大型轧钢厂、无缝钢管厂和七号高炉）建设，到后来的“三大五中十八小”等一大批钢铁企业的建设，我国逐渐掌握了高炉、平炉、氧气顶吹转炉等生产技术，钢材的品种质量也有了较大改善。

       1953年10月27日，鞍钢无缝钢管厂生产出了中国历史上第一根无缝钢管（如图）。鞍钢无缝钢管厂1952年7月14日正式动工，1953年10月31日提前完工，全部移交生产部门。它是当时闻名全国的鞍钢“三大工程”之一，被誉为新中国无缝钢管的“摇篮”。

 1963年11月18日，由原冶金工业部武汉建设公司承建的马鞍山轮箍厂成功试轧出我国第一个轮箍。(本报资料图库)

 1964年12月24日，新中国第一座30吨氧气顶吹转炉在石钢（首钢）诞生。这是我国在没有从国外引进任何软件、硬件的情况下，自主建设的当时最先进的炼钢转炉，揭开了我国转炉炼钢的新篇章。图为石钢（首钢）职工进行浇注钢锭。（首钢 供图）

1968年5月，河北石家庄钢厂将6号55立方米高炉（今河钢石钢2号高炉的位置）改造修复后复产。（河钢石钢 供图）

上世纪六十年代我国加大电炉钢的生产。1969年3月，从瑞典引进的50吨电炉在太钢建成投产。图为太钢电炉钢生产场景。（太钢供图）

改革开放之后，与全盘引进国外先进技术建设宝钢和天管同步，原冶金部提出“立足现有企业，走挖潜、改造、配套、扩建的路子”，重点抓好现有钢铁企业的技术改造。1994年，全行业开始采用淘汰平炉、高炉喷煤粉、连铸连轧、溅渣护炉、热装热送、干熄焦等六大共性先进技术改造老企业。

进入21世纪，钢铁工业依靠引进吸收再创新、集成创新、自主创新，装备技术向着大型化、高效化、自动化、长寿化和生产过程环境友好的方向加速发展。如今，中国钢铁工业的整体装备技术水平已达到或基本达到世界先进水平。

今天，回顾这段科技进步的历程，尽管我们中间走了一些弯路，也确实存在科技创新能力不强的问题，但一些规律性的特征需要我们准确把握。

首先，钢铁工业科技进步方向和路径的选择，是始终与国民经济的发展要求紧密相连的。

新中国成立之初，我们面临帝国主义的封锁，依靠独立自主、自力更生，生产出新中国第一根钢轨，第一根无缝钢管，第一件车轮，第一批炮钢、犁铧钢、桥梁钢……出色地完成了国家任务。

新中国成立后建成的第一条铁路干线。

马钢人牢记嘱托、勇挑重担、艰苦创业，于上世纪60年代成功轧制出中国第一件轮箍。

但是，“文化大革命”极大破坏了钢铁工业的正常生产秩序，管理混乱，科技进步停滞，工艺装备落后，1974年~1976年连续3年没有完成年产2600万吨钢的任务。“三打两千六”的失败，加上改革开放让我们看到自己与国际水平的巨大差距，中国钢铁人用发自内心的全部激情拥抱“科学的春天”，通过大规模引进国外先进技术和装备，迅速抬高了追赶国际先进水平的起点，并通过在引进基础上的再创新、集成创新、原始创新，一举构建起在世界上整体领先的生产能力。

丁一林《科学的春天》（油画）

试想，在当时落后的工业基础上，如果没有选择这样一条科技进步的路径，钢铁工业是无法支撑我们国家“用几十年时间走完发达国家几百年走过的发展历程”的。适应国民经济发展要求，不甘落后，创新进取，是70年来钢铁工业科技进步的主旋律。

当然，我们在大规模引进先进技术和装备时所表现出的盲目重复引进、一味大干快上，是值得深刻反思的。

其次，70年科技进步的历程表明，中国钢铁人有着善于学习、勇于创新的光荣传统，这也是我们实现高质量发展的信心所在。

1978年12月，国家花40亿元引进的具有当时世界先进水平的1700轧机系统项目在武钢建成投产。为了“驯服”洋设备，当年武钢掀起了学习的高潮，夜校灯火通明，图书馆天天爆满。这样的场景让我们经历过那个时代的人今天想来仍然热血沸腾，这是钢铁人科技报国的精神写照。

1984年2月15日，邓小平同志视察宝钢并题词：“掌握新技术，要善于学习，更要善于创新。”这不仅为宝钢，也为整个中国钢铁行业注入了创新的力量。即使在大规模引进国外先进技术装备的时期，创新仍然贯穿钢铁工业科技进步的始终。宝钢一期工程、二期工程的设备国产化率分别为12%、61%，三期工程建设的设备国产化率超过80%。2000年，鞍钢克服重重困难建成我国第一条自主设计、具有国际先进水平的1700毫米ASP薄板坯成套设备生产线，等等。此后的鞍钢鲅鱼圈沿海钢铁基地、首钢京唐钢铁基地、宝钢湛江钢铁基地等一批重点钢铁项目的建设，更是成为中国钢铁工业技术集成优化和技术进步的综合体现。

70年来，我国钢铁工业科技进步成就显著。大中型钢铁企业的主体设备已达国际先进水平；设备大型化工艺成套技术研发与应用取得重大突破，有些已达到世界先进水平；工艺衔接逐渐精准，钢材质量日趋稳定；以新一代控轧控冷技术为代表的轧钢技术，冶金自动化、信息化、智能化技术发展迅速；行业环保技术水平得到了显著提高，污染物排放总量和单位产品污染物排放量大幅度降低，钢铁企业环境面貌明显改善。

经过70年的发展，一大批钢铁产品的研发生产保障了国民经济各主要用钢行业的升级需求。

党的十九大描绘了新时代中国特色社会主义建设的蓝图。站上新的历史方位的钢铁工业，需要以建成钢铁强国的使命担当，以自主创新为战略基点和核心要素，瞄准关键短板发力，走好科技创新之路。

首先，要把掌握关键核心技术作为科技创新的主攻方向。

走过70年辉煌历程，中国钢铁工业成功解决了“有没有”“够不够”的问题，如今在高质量发展阶段，根本在于解决“好不好”的问题。

那么，什么是“好”？按几代钢铁人的“中国梦”来说，就是建成钢铁强国。何以称为钢铁强国？其首要条件是要有能力引领世界钢铁工业科技进步的发展潮流，要有能力生产高性能、高技术含量和高附加值的产品，要有能力为中国和世界的发展做出不可替代的贡献。

习近平总书记指出：“关键核心技术是国之重器。”对于中国钢铁工业来说，关键核心技术是需要长期研发投入、持续积累才能形成的原始创新、原创技术，是对人类经济社会产生深远而广泛影响的革命性技术。掌握这样的关键核心技术，需要我们把科技创新摆在发展全局的核心位置，集全行业之力，实现颠覆式的创新，创造一些从无到有的成果。

当前，信息技术与制造业融合的第四次工业革命方兴未艾。钢铁工业要抓住机会，在智能制造技术上发力，实现“弯道超车”。

宝钢股份无人化板坯库采用的自动识别板坯信息技术。

首钢长钢公司的“小黄人”——长钢公司炼钢钢水智能快速分析系统的主体设备，主要从事钢水分析工作。

同时，在全球钢铁工业最严格的生态环境保护标准的倒逼下，我国一些优秀钢铁企业已经掌握了世界领先的节能减排技术。我们要乘势而上，力争引领世界钢铁工业绿色发展的革命性变革。

其次，要加大研发投入，增强科技创新的发展后劲。

近年来，我国钢铁企业虽然每年研发投入实现了递增，但总体的投入强度还比较低，这也是钢铁工业整体技术创新水平不高的一个重要原因。2016年，全行业研发投入占主营业务收入的比重为0.87%，远低于发达国家2.5%以上的水平。2017年中国钢铁工业协会发布的《中国钢铁工业转型升级战略和路径》研究报告提出，争取到2025年，企业研发投入强度达到2%以上。这个指标是我们在科技创新方面取得突破的基本保证，希望优秀钢铁企业能走在前面，尽快达到并超过这个指标。

第三，要加强科技创新体系建设，激发创新活力。

这是一个各类创新资源如何高效配置的问题。我们要瞄准钢铁产业创新体系的短板，进一步明确企业、科研院所、高校、社会组织等各类创新主体的功能定位，在加强知识产权保护的基础上，探索建立共创共享的利益机制，涵养协同文化，逐步建成集合方方面面力量的、开放而富有活力的创新生态系统。近期，中国钢铁工业协会成立了科技创新工作委员会，将积极组织开展产业技术创新战略研究，帮助政府明确重大关键技术研究重点与方向，推进上下游产业的战略合作与协同创新，整合相关资源，集中有限力量，实现重点突破。

当然，在钢铁行业的创新体系中，最具活力的是人才资源。培养创新型人才、科技领军型人才、技能型人才，要求全行业进行一系列深刻的体制机制变革和持久的文化建设。

最后，要坚持标准引领，抢占国际竞争制高点。

技术的进步，最终表现为标准的进步。应该看到，标准竞争，不仅是企业和行业竞争力的体现，也是国家竞争力的体现。钢铁强国之“强”，也体现在我们能否掌握技术标准的制定权，占领国际竞争的制高点上。因此，在科技创新工作中，我们一定要植入标准先行的理念，坚持科技研发、标准研制和产业发展一体化推进。钢协也将加强组织策划，构建中国钢铁强大的标准工程体系，着力提升我们主导国际标准竞争的能力。

2019年9月，钢协发布关于加强钢铁行业标准化工作的指导意见

新中国成立70年来，中国钢铁工业科技创新虽然已经走过千山万水，但仍需不断跋山涉水。我们要严守初心使命，为钢铁工业实现由大到强的历史性跨越，为不断增强我国经济创新力和竞争力，为促进世界钢铁工业的发展，再攀科技高峰。

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